Система анализа риска в фармацевтическом производстве

В настоящее время фармацевтические предприятия активно работают над внедрением системы GMP в производство ЛС. Специалисты понимают, что внедрение этой системы не является самоцелью. В действительности, приведение производства лекарственных препаратов в соответствие со стандартами GMP призвано создать необходимые предпосылки для выпуска высококачественных и безопасных ЛС.

Внедрение системы GMP весьма дорогостоящий процесс. Но всем известна прописная истина, что на здоровье пациента нельзя экономить. Для производства высококачественных ЛС уже сегодня необходима система GMP, а финансовых средств для этого не хватает? В российском журнале «Фарматека» (№ 4, 2002 г.) опубликована статья известных экспертов в области производства ЛС А.Ю. Попова и А.П. Мешковского «Система анализа риска (НАССР) как первый шаг в переходе к работе по правилам надлежащей практики». В статье обсуждается возможность немедленного внедрения системы анализа риска и контроля критических точек (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point) в практику фармацевтического производства, без значительных материальных затрат. По утверждению авторов, система HACCP позволяет со значительной степенью надежности гарантировать высокое качество и безопасность конечного фармацевтического продукта.

НЕМНОГО ИСТОРИИ

Система НАССР была разработана учеными США в начале 70-х годов прошлого века в рамках американской программы пилотируемых космических полетов. Данная система, засекреченная вплоть до начала 90-х годов, была создана как научный метод управления производством безопасных продуктов питания для американских астронавтов, так как к качеству таких продуктов предъявлялись достаточно высокие требования.

Компании, производящие продукты питания для астронавтов, заметили, что традиционные технологии управления качеством не могут обеспечить необходимый уровень безопасности этих продуктов.

В результате американскими учеными в режиме секретности и была разработана система «Форма отказов» (Modes Failure). В основу системы легла концепция критических контрольных точек (Critical Control Points — ССР).

КОНЦЕПЦИЯ КРИТИЧЕСКИХ КОНТРОЛЬНЫХ ТОЧЕК

Применительно к процессу производства ССР означает такую производственную операцию, при которой технологические параметры должны постоянно контролироваться (непрерывно измеряться в заданных пределах) для обеспечения требуемого качества продукции.

В результате творческого развития ССР и была создана система НАССР, гарантировавшая производство готовой продукции необходимого качества. Система НАССР регламентирует все стадии производственного процесса — от обработки сырья до хранения и потребления конечных продуктов. При этом в качестве ССР был принят производственный процесс тех стадий, при которых изменение технологических параметров могло повысить вероятность производства опасных для потребителя продуктов питания.

ВСЕОБЩЕЕ ПРИЗНАНИЕ СИСТЕМЫ НАССР

В 1992 г. система НАССР была опубликована в открытой печати и стала достоянием многих производителей продуктов питания. Вскоре после этого FDA и некоторые другие американские государственные организации учредили Национальный исследовательский совет, в задачу которого входила регламентация микробиологических критериев в производстве пищевых продуктов. После этого систему НАССР стали активно использовать в пищевой промышленности США, Канады, Великобритании и других стран Западной Европы. Признание данной системы в экономически развитых странах мира обусловлено тем, что ее применение гарантирует производство безопасной продукции; обеспечивает уменьшение издержек производства, связанных с возможным браком; дает потребителю уверенность в безопасности готовой продукции. В настоящее время система НАССР продолжает совершенствоваться.

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ СИСТЕМЫ НАССР

На официальном сайте FDA www.fda.gov приведены семь основных принципов системы НАССР.

1. Анализ рисков. Сюда входят изучение всех факторов, связанных с производством пищевой продукции (от сырья до хранения готового продукта на складе), способных оказать влияние на ее безопасность для потребителя; составление перечня производственных операций, при которых эти риски возможны; разработка перечня предупредительных мероприятий для контроля этих рисков.

2. Идентификация ССР. Предусматривается определение критических стадий технологического процесса, влияющих на безопасность пищевой продукции (например, приготовление, охлаждение, фасовка, контаминация тяжелыми металлами и т.п.).

3. Определение профилактических мероприятий с установлением пределов колебаний технологических параметров для каждой ССР.

4. Создание системы мониторинга значений технологических параметров в ССР.

5. Разработка мероприятий по коррекции технологического процесса, если мониторинг указывает на то, что параметры той или иной ССР не соблюдаются.

6. Внедрение процедуры верификации на соответствие системы НАССР своему назначению.

7. Внедрение системы ведения и хранения документации, относящейся ко всем процессам, методикам и действиям в рамках системы НАССР.

Главным документом в системе НАССР является «НАССР-план». Только при его наличии можно утверждать, что на предприятии внедрена система НАССР.

СИСТЕМА НАССР В ФАРМАЦЕВТИЧЕСКОЙ ОТРАСЛИ

Как считают А.Ю. Попов и А.П. Мешковский, внедрение системы НАССР в фармацевтическое производство представляется достаточно перспективным. Такое мнение основано на том, что в современном виде система НАССР является общепринятым научным методом управления, гарантирующим выпуск безопасной продукции. Быстрое распространение системы НАССР во всем мире обусловлено определенными экономическими и социальными факторами. Сегодня применение системы НАССР в пищевой и некоторых других отраслях промышленности может дать наиболее полные гарантии по обеспечению потребителя безопасной продукцией. С другой стороны, компании, внедрившие в производственную практику принципы системы НАССР, быстро ощутили экономическую выгоду, обусловленную уменьшением издержек производства, связанных с возможным браком. При этом не требуется каких-либо существенных капиталовложений, необходимо лишь проведение организационных мероприятий, получивших на Западе название «управление рисками».

Преимущество этих мероприятий состоит в том, что они носят профилактический характер. Важно и то, что руководство предприятия получает более полное представление о состоянии производства как сложной технической системе. Для ее эффективного управления и служит НАССР-план.

В настоящее время эксперты ВОЗ рассматривают систему НАССР в качестве перспективного подхода к комплексному управлению качеством продукции, который мог бы использоваться в производстве ЛС параллельно с внедрением правил GMP. Информация об этой системе обсуждалась на 36-м совещании Комитета экспертов ВОЗ по спецификациям для фармацевтических препаратов (Женева, Швейцария, май–июнь 1999 г.). По мнению экспертов, концепция определения критических этапов производственных процессов и связанных с ними рисков ухудшения качества продукции соответствует принципам системы GMP. В докладе Комитета содержится рекомендация продолжить изучение и сбор информации в данной области для возможного применения в практике фармацевтического производства. В конце 2001 г. эксперты ВОЗ подтвердили ранее высказанное мнение о близости подходов в системах НАССР и GMP в части выявления критических, с точки зрения качества продукции, этапов в производстве ЛС и отметили целесообразность использования данного подхода в производстве лекарственных средств. Эксперты отмечают, что применение принципов системы НАССР может стать первым шагом в переходе к системе GMP. Высказывается мнение о возможности гармонизации системы НАССР с системой управления качеством ISO 9000: 2000.

Таким образом, А.Ю. Попов и А.П. Мешковский считают, что система НАССР могла бы облегчить и сделать более эффективным переход российской фармацевтической промышленности к работе согласно стандартам GMP.

Пресс-служба
«Еженедельника АПТЕКА»